什么是降本,降本什么时候进行效果最好?

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降本应该在什么时候进行?

降本应该在产品设计时、当产品还是三维模型时,就应当进行,这是一个公认的真理。换句话说,降本应该是在成本事实发生之前。

因为一旦产品开模、或者量产之后再进行降本,就涉及到模具修改、生产线修改、重做测试或认证等,“牵一发而动全身”,从而面临各种各样的限制、或者有可能投入大、周期长,甚至还有潜在质量风险,一些原本很好的降本方案很难落地。

然而,令人吃惊的是,我发现很多企业是在产品量产之后才开始推行降本。

而正如预料的,量产之后再降本,很多企业都陷入了无从下手的困境。

要想走出困境,我们必须改变思维方式,把降本从量产阶段提前到产品设计阶段。

我们要进行降本设计,而不是降本再设计。

什么是降本,降本什么时候进行效果最好?

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量产之后再降本是普遍现象

去年去了好几家企业培训咨询,他们提到的一个共同问题难住了我。

他们说:工程师已经想到了很多降本措施,但是这些降本措施带来的收益,还远远不及改模、改生产线的费用。投入和收益不成正比,很困惑降本要如何推行下去。

仔细追问之下,发现他们都是在产品量产之后才开始降本的。

为什么量产之后才开始降本呢?这大概有三方面原因:

1)产品售价不及预期

产品上市了,发现市场反响不及预期,不得不降低产品售价,相应的,为了保证产品利润,产品则不得不降本。

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2)原材料或者零部件涨价

就像今年一样,各种工业原材料大幅度涨价,例如塑胶材料和金属材料等,而售价端无法做相应的提价,企业不得不考虑降本,否则销售一个产品就会亏损一个产品。

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3)量产之后才有降本标杆,才有降本绩效

产品只有量产之后,才有了成本标杆,降本才有对标的对象。

针对量产产品降本,可以很容易算清楚降本多少,大家的工作绩效容易被认可。

如果是量产和开模之前,通过设计降本了,但是没有对标的对象,成本到底是降了还是没降?到底降了多少?到底是不是因为你努力工作采取降本措施而产生的还是其它?这些都不容易说清楚。

总之,量产之前降本,因为没有对标对象,很难去衡量降本效果,大家都没有绩效。为了让绩效好衡量,为了让大家都有绩效,只能在量产之后降本

三方面的原因可以分为主动和被动两种。

第一、第二种量产之后才降本,特别是第二种,是被动的降本。

原材料涨价、劳动力成本上升,我们无法管控。我们只能在量产之后去被动降本。

这种情形,我们无法完全避免。

而第三种,却是主观上把降本放在量产之后进行,这是需要避免、并可以避免的。

不能仅仅因为绩效考核而把降本放在量产之后。

因为这同时还会带来一个严重问题,那就是工程师可能会预留降本空间。

在产品设计之初,工程师故意预留降本的空间,即使有好的降本思路,也不会去实施。

因为这个时候成本设计得太低,也没有绩效;而预留降本空间之后,等量产了再去降本,绩效就有了,何乐而不为呢?

所以,把量产之后的降本作为绩效指标,不是一个好的注意。

其实,如果仅仅是因为绩效考核缺乏对标对象,我们完全可以对标企业上一代类似产品或者类似零部件进行。

只要现在正在设计的产品比对标的成本低,那说明工程师的降本绩效好。

降本绩效并不一定非得等到量产后采用对标对象。

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量产之后再降本不是一个好时机

然而,量产之后再降本存在诸多问题,例如限制多、投资大、风险大等。

1)限制多

产品已经成型,一些好的降本方案涉及的修改面大,限制多。

一个零部件的降本优化可能会导致另外一个或多个零部件的修改。

牵一发而动全身”,这就是量产后修改的真实写照。

如果其它零部件因为各种各样的原因不能修改,那么这个降本方案就无法落地。

而这些好的降本方案,是在开模之前,如果要落地,仅仅需要改一改三维图纸,落地是分分钟的事情。

2)投资大

量产之后降本,一般都需要改模、改生产线,这是一大笔投入。

另外还需要重新再做一遍量产之前曾经完成的相关测试或者认证,这又是一笔投入。

例如,我曾经为一家企业进行降本咨询,辛辛苦苦,经过多方努力和论证,找到一个非常优秀的降本方案即塑胶材料替换,材料价格会便宜10%左右。

如果产品没有开模,那么企业会毫不犹豫地进行材料替换。

然而,产品已经开模量产,如果现在进行材料替换,因为两种塑料的收缩率不一样,模具修改费用差不多相当于新开一副模具,这是一笔比较大的投资。

更不用说,后续还需要做系列测试验证,来证明新材料可行。

如果在开模前就选择使用便宜的阻燃塑胶材料,就不会造成后续的改模费用以及其它各种各样的顾虑。

3)风险大

量产之后,再来修改产品设计,则意味着高风险。

一个量产的产品,如果能够顺利量产,这需要整个产品开发团队,全身心投入,花很长的产品开发周期,进行各种设计验证和测试,确保当前设计合格。

而量产之后的降本修改,往往是一个或几个工程师,在兼职其它产品开发项目的情况下,在短时间内进行简单的论证、测试验证,很有可能存在考虑不周到的情况,从而造成其它风险。

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降本应在发生量产前

降本应该发生在量产前。

准确地说,降本应该发生在产品设计时,当产品还是三维模型时。

工程师在绘制三维模型时,就需要运用降本理念,把各种潜在的降本方案体现在模型中。

在产品设计阶段就进行降本,限制小、投入小、周期短、风险小。

这就是为什么我一直在推行降本设计的原因。

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降本设计流程

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降本设计屋

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量产之后,如何进行降本

如果因为各种各样的原因,产品量产之后,再来降本,应该如何去进行呢?

1)按照降本设计的方法进行降本

我们可以暂时不考虑量产后诸多的限制问题,直接按照产品设计阶段的降本设计方法,去思考降本方案。

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降本设计总览图

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降本设计的层次

2)商务降本或采购降本

量产之后,可以做一些商务上的降本,或者说是采购降本。

因为量产之后,零部件的生产情况已经确定下来,一个零件生产时,用什么设备,用多少人工,用多少加工工时,这些现场都一清二楚。

当我们掌握这些信息之后,我们就可以准确地计算出产品成本,然后可以与供应商最初的报价对比,找到潜在的降本空间,就可以与供应商讨价还价。

最后的话

我们应该进行降本设计,而降本再设计。

降本应该在成本事实发生之前,而不是在成本事实发生之后。

一旦成本事实已经发生,那么降本的机会就会大大受到限制。

所以,我们必须在产品设计时,即在三维模型设计时,就应该进行降本设计。

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